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铸铝厂商模具温度过低；

合金浇入温度过低；

内浇口位置不好，形成大的活动阻力。

2)气体阻碍，欠铸部位表面润滑，但形状不规则

难以开设排溢系统的部位，气体积累；

熔融金属的活动时，湍流剧烈，包卷气体。

3)塑料模具型腔有残留物

涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积。

成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动合作间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被   带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使今后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即变成欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼构成的深腔的情况下出现。

铸铝件规格精密度和粗糙度操纵：当代生产制造的很多行业，对铸铝件规格精密度和外型品质的规定越来越高，铸造件的近净形化技术性更改着锻造只有出示毛胚的旧思想，其目地取决于减少物料消耗、耗能、工耗，而且改进商品的內外品质，争得销售市场和经济效益。殊不知，铸铝件规格精密度和粗糙度因为遭受众多要素的危害和牵制，操纵较难。铸造件是液体成型的，完成近净形化具备的优势，在构造层面铸造件的内壁和外观设计用锻造方式一次成型，使其贴近件的终样子，使生产加工和拼装工艺流程减少;在规格精密度和工艺性能层面，使铸造件能贴近商品的终规定，保证元容量或小容量;

压铸件特性特性：

一、可生产制造出内壁、外观设计很繁杂的毛胚。如各种各样壳体、数控车床床体、气缸体、气缸盖等。

二、加工工艺协调能力大，适应能力广，液体成形件的尺寸几乎不限，其净重可由多重到几百吨，其壁厚可由0.5毫米到1米上下。工业生产上凡能融化成液体的金属复合材料均可用以液体成形。针对塑性变形太差的生铁，液体成形是生产制造其毛胚或件的的方式。

三、液体成形件成本费较低。液体成形可立即运用废零件和切削，机器设备花费较低。

在精密铝铸件的生产过程中，可能会出现或多或少的一些产品缺陷问题，该如何解决这些问题呢？下面我们来了解一下吧。

铸铝厂商气孔产生原因：

1、树脂或固化剂加入过多,发气量增大。

2、涂料中水分太高,涂料过多,干燥不充分。

3、旧砂灼减量和微粉超标,发气量大,透气性降低。

4、造型制芯来考虑排气。泥芯通气设置不理想,与外形出气孔未贯通。

5、上涂料时局部有堆积,不能***干燥。

6、浇口小,浇注速度慢,铸件高,金属液上升速度低。

7、浇注温度过低,铁水氧化,钢液脱氧不够等。